1. Działka pod budowę domu

Pierwszym krokiem podczas budowy domu jest oczywiście nabycie działki. Wyjątkiem jest sytuacja, gdy kupujesz dom od dewelopera, ale wtedy musisz mierzyć się z licznymi kompromisami związanymi z lokalizacją i projektem.

Ceny za metr kwadratowy działki budowlanej w 2024 roku mieszczą się w granicach ok. 200-230 zł. Więcej zapłacimy za działkę w dużym mieście, szczególnie w Warszawie – metr kwadratowy kosztuje tam nawet 700 zł!

Oto 5 województw, gdzie ceny za metr kwadratowy działki budowlanej są najniższe:

• łódzkie;
• kujawsko-pomorskie;
• podkarpackie;
• świętokrzyskie;
• warmińsko-mazurskie.

Z kolei mniej zapłacimy za działkę w mniejszych miastach do 50 tys. mieszkańców, ale też innym sposobem na oszczędność za metr kwadratowy jest wybranie większej działki, wtedy cena może spaść poniżej 200-230 zł.

Największy wpływ na cenę działek budowlanych w 2024 roku mają takie czynniki jak zagospodarowanie danego terenu, ukształtowanie terenu, udogodnienia, dostęp do drogi publicznej, a także status prawny działki czy średnie ceny w danym miejscu.

2. Projekt domu

Kolejnym ważnym etapem jest projekt. Chcesz dowiedzieć się, ile kosztuje projekt domu w 2024 roku? Musisz przygotować się na wzrost cen w porównaniu do roku poprzedniego.

Najdroższą opcją są oczywiście indywidualnie dopasowane projekty, które kosztują ok. 10 000 zł.

Tańszą opcją jest skorzystanie z gotowego projektu.

Duży wpływ na ostateczną cenę mają takie czynniki jak wielkość domu, rodzaj i poziom skomplikowania projektu.

3. Pozwolenie na budowę domu 

Czy w 2024 roku nadal potrzebne jest pozwolenie na budowę? W wielu przypadkach nie jest to już konieczne. Szczególnie gdy budynek ma mieć powierzchnię mniejszą niż 70 m2. W każdym przypadku należy jednak zgłosić budowę domu.

Pozwolenia na budowę i zgłoszenia należy składać do powiatowego inspektoratu nadzoru budowlanego, którego zazwyczaj można znaleźć w urzędzie miasta lub starostwie powiatowym.

Koszt pozwolenia na budowę wynosi 50 zł, ale do tego należy zapłacić również opłatę skarbową – 1 zł za 1 m2, jednak kwota nie powinna przekraczać 539 zł.

Maksymalny czas oczekiwania na pozwolenie na budowę wynosi 65 dni.

Kolejnym etapem będzie poinformowanie PINB o rozpoczęciu budowy. Pamiętaj, jednak o tym, aby wcześniej podpisać umowę z ekipą budowlaną, wybrać kierownika budowy i zgromadzić środki finansowe, np. z kredytu hipotecznego.

4. Koszty budowy domów w 2024 roku – kolejne etapy

Wszystkie formalności już załatwione? W takim razie teraz czas zacząć budowę.

Stan zerowy

Kolejnym ważnym wydatkiem będzie stan zerowy, czyli wylanie fundamentów, przygotowanie ściany podziemia, a także roboty ziemne i izolacja. Trudno z góry określić, ile kosztuje ten etap budowy. Wszystko dlatego, że zależy od wielu różnych czynników, np. wybranej formy izolacji, ekipy budowlanej czy wielkości domu, a nawet od województwa, w którym powstaje dom.

Jeśli jednak bardzo zależy Ci na poznaniu przykładowego cennika, to według Money.pl koszt stanu zerowego w 2024 roku wynosi około 59 915 zł. To przykładowy cennik, który ma dotyczyć domu o powierzchni ok. 150 m2 z garażem.

Stan surowy otwarty

Znacznie wyższym kosztem jest przygotowanie stanu surowego domu. Ten etap składa się z budowy ścian nadziemi, schodów, stropów, podestów, ale też izolacji nadziemia, dachu oraz kanałów wewnątrz domu. Na cenę wpływają z jednej strony ciągle rosnące koszty materiałów budowlanych, ale też koszty robocizny. Należy oczekiwać kosztów wynoszących ponad 200 tys. zł w przypadku domu o powierzchni 150 m2.

Stan surowy zamknięty

Na tym etapie wyobrażenie sobie finalnego wyglądu Twojego domu stanie się coraz łatwiejsze. Stan surowy oznacza, że dochodzi do budowy balkonów, wstawienia okien i drzwi oraz jeśli to konieczne bramy garażowej. Nie jesteśmy w stanie podać kosztów stanu surowego zamkniętego, bo są one uzależnione od wielu różnych czynników, np. od rodzaju okien, jakie wybierzemy, ich wielkości i liczby. W tym przypadku również duże znaczenie ma zarówno cena za materiały, produkty, jak i za montaż okien oraz drzwi.

Stan deweloperski

Osobno należy wyróżnić jeszcze stan deweloperski, który wiąże się z wykonaniem takich czynności jak elewacja, izolacja termiczna ścian zewnętrznych, montaż balustrad, ale też montażem instalacji wodno-kanalizacyjnych, elektrycznych czy ogrzewania. Na tym etapie budowy konieczne staje się również wyposażenie kotłowni czy też wykonanie prac posadzkowych, zamontowanie sufitu podwieszanego czy wykonanie prac tynkarskich. Zakup materiałów, niezbędnego wyposażenia, montaż i robocizna to często najwyższe koszty podczas budowy domu.

Bloczek fundamentowy – najważniejsze kwestie i zastosowanie

Bloczki fundamentowe to betonowe elementy konstrukcyjne, wykonane z betonu odpowiedniej klasy, takiej jak C12/15 lub C16/20. Charakteryzują się one doskonałymi parametrami technicznymi i wysoką odpornością na obciążenia. Dla zwiększenia ich wytrzymałości często stosuje się różne domieszki, na przykład popioły lotne czy mikrokrzemionkę.

Bloczki produkowane są w specjalnych formach, a ich kształt i wymiary są dostosowywane do konkretnych projektów. Beton używany do ich produkcji musi być nie tylko wytrzymały na ściskanie, ale również odporny na przemarzanie i charakteryzować się niską nasiąkliwością. Choć głównym ich zastosowaniem jest budowa ścian fundamentowych, bloczki te znajdują również inne zastosowania.

Mogą być również skutecznie wykorzystywane do konstrukcji:

• podmurówek pod ogrodzenia oraz murków oporowych;
• słupów;
• ścian działowych.

Znajdują także zastosowanie podczas wznoszenia ścian piwnicznych. Nie ogranicza się ich wykorzystania jedynie do budownictwa mieszkaniowego czy prywatnych posesji, ale mogą być efektywnie używane także do konstrukcji obiektów gospodarczych lub przemysłowych.

Jakie są rodzaje bloczków fundamentowych?

Bloczki fundamentowe mogą różnić się między sobą pod względem wielkości, kształtu oraz materiału, z którego zostały wykonane. Dostępny na rynku asortyment jest zróżnicowany, umożliwiając wybór bloczków odpowiednich dla konkretnego projektu budowlanego oraz charakterystyki gruntu, na którym będzie on wznoszony.

Do najczęściej spotykanych rodzajów bloczków fundamentowych należą:

• bloczki betonowe – dostępne są w wielu różnych wymiarach, są wyposażone w otwory lub wgłębienia, które umożliwiają ich łączenie oraz umocowanie;
• bloczki wykonane z silikatu – charakteryzują się wysoką odpornością na ściskanie, na mróz, na wchłanianie wody oraz na działanie czynników chemicznych i biologicznych, takich jak grzyby czy pleśń;
• bloczki z keramzytobetonu – cechują się podobną wytrzymałością na niekorzystne czynniki, przy jednoczesnej lekkości.

Niektórzy producenci oferują bloczki z różnymi profilami lub dodatkowymi wypustkami i zagłębieniami, co znacznie ułatwia i przyspiesza proces układania oraz murowania.

Choć odporność na ściskanie jest istotnym parametrem, bloczki występują w różnych klasach wytrzymałości. Są one oznaczane literką B oraz odpowiadającą im liczbą, która reprezentuje minimalną wytrzymałość na ściskanie betonu wyrażoną w megapaskalach. Popularne klasy to zakres od B10 do B55, z różnicą pięciu jednostek pomiędzy nim

Wymiary bloczków fundamentowych

Mniejsze bloczki zazwyczaj występują w standardowych rozmiarach, takich jak (długość, szerokość, wysokość):

• 38 × 24 × 12 cm;
• 49 × 24 × 12 cm.

Ich waga może wynosić od 25 do 29 kg.

Natomiast większe egzemplarze mogą mieć wymiary (długość, szerokość, wysokość):

• 60 × 30 × 30 cm;
• 80 × 40 × 40 cm.

Istnieją także duże bloki o długościach 60, 120, a nawet 180 cm (o szerokości i grubości 60 cm), których waga sięga nawet 500, 1000 lub 1500 kg, znajdujące zastosowanie w bardziej nietypowych sytuacjach.

Jak układa się bloczki fundamentowe?

Przy budowie fundamentów istotne jest nie tylko uwzględnienie konkretnego projektu, ale także warunków gruntowych na działce. W przypadku budynków bez piwnic, ściany fundamentowe z bloczków zazwyczaj są wznoszone na wysokość od 30 do 50 cm ponad poziomem ziemi. Jednakże należy również brać pod uwagę strefę przemarzania gruntu, co może wymagać większej wysokości takiej ściany. Bloczki charakteryzują się elastycznością w układaniu, pozwalając na zastosowanie ich wzdłuż, poprzek muru, a nawet na sztorc, co umożliwia osiągnięcie żądanej grubości ściany fundamentowej.

Najlepiej do murowania użyć tradycyjnej zaprawy cementowej i zastosować technikę wiązania pospolitego. Ważne jest, aby szczelnie wypełnić wszystkie spoiny poziome i pionowe zaprawą cementową. Natomiast w przypadku murów o szerokości większej niż 38 cm konieczne jest zastosowanie przewiązania poprzecznego.

Przed wzniesieniem ściany fundamentowej konieczne jest również wykonanie warstwy izolacyjnej. Może to być osiągnięte poprzez użycie pasów z papy termozgrzewalnej, które są przytwierdzane do fundamentu i dodatkowo zagruntowane środkiem przeciwwilgociowym. Na odpowiednio przygotowaną papę nakłada się warstwę zaprawy cementowej, na której umieszcza się bloczki fundamentowe.

Aby skutecznie równomiernie rozłożyć pionowe obciążenia, zaleca się przesunięcie elementów między kolejnymi warstwami o połowę długości (lub przynajmniej 1/4) jednego bloczka fundamentowego. Warto zadbać o to, aby spoiny poziome i pionowe między bloczkami nie przekraczały 22 mm.

Ile kosztują bloczki fundamentowe?

Cena bloczków fundamentowych zależy przede wszystkim od ich wielkości oraz typu. Najmniejsze bloczki 38 × 24 × 12 cm, mogą być dostępne już za około 5-7 zł za sztukę, podczas gdy ceny największych bloków betonowych mogą sięgać nawet kilkuset złotych. Jednakże całościowy koszt budowy fundamentów uwzględnia również inne materiały, takie jak zaprawa, izolacja, folia przeciwwilgociowa, a także koszty transportu i robocizny.

Przepisy prawa dotyczące termoizolacji

Podczas budowy domu niezbędne jest przestrzeganie aktualnie obowiązujących przepisów prawa.

Istotną zmianą, którą wprowadzono w 2021 roku, był standard WT 2021, czyli Warunków Technicznych 2021.

Zgodnie z tymi nowymi regulacjami, wszystkie nowo powstające budynki muszą spełniać wymagania rygorystyczne wymagania:

• budownictwo energooszczędne – wartość współczynnika przenikania ciepła U dla ścian zewnętrznych domu nie może przekraczać 0,20 W/(m2K), natomiast dla dachu i stropodachu, ten współczynnik wynosi 0,15 W/(m2K), ocieplenie podłóg na gruncie musi być wystarczające, aby osiągnąć współczynnik U na poziomie 0,3 W/(m2K);
• budownictwo pasywne – współczynnik przenikania ciepła U dla ścian zewnętrznych w domach pasywnych wynosi 0,15 W/(m2K), ten sam parametr dla dachu i stropodachu nie może przekroczyć 0,10 W/(m2K), a dla podłogi na gruncie pod pomieszczeniami ogrzewanymi nie powinien być wyższy niż 0,3 W/(m2K).

Unikaj tych powszechnych błędów podczas ocieplania domu!

Dobór odpowiedniego materiału izolacyjnego oraz jego właściwa grubość to tylko część procesu, o którym należy pamiętać podczas izolacji poszczególnych elementów budynku.

Niestety, wiele ekip budowlanych popełnia błędy, które mogą prowadzić do niekorzystnych konsekwencji, takich jak wyższe rachunki za ogrzewanie, obniżona trwałość warstwy izolacyjnej, czy konieczność jej wymiany w przyszłości.

1. Mostki termiczne

Mostki termiczne są miejscami, gdzie występuje przerwanie w ciągłości warstwy izolacyjnej, co prowadzi do niekorzystnych skutków zarówno w okresie grzewczym, jak i letnim.

Podczas zimy ciepło ucieka przez te obszary na zewnątrz, podczas gdy w upalne dni ciepło z zewnątrz przenika do wnętrza budynku. Różnice temperatur mogą powodować wilgotność, a w konsekwencji rozwój pleśni.

Najczęściej mostki termiczne pojawiają się w okolicach okien, drzwi, bram garażowych, na stropach piwnic, przy naprężeniach konstrukcyjnych, łączeniach balkonów ze stropem oraz przy połączeniach dachu i elewacji.

Zaleca się przeprowadzenie szczegółowej inspekcji przed nałożeniem warstwy wykończeniowej, takiej jak tynk czy płyty gipsowo-kartonowe, co może obejmować konsultację z fachowcem lub wykonanie zdjęć termowizyjnych w celu zidentyfikowania obszarów narażonych na mostki termiczne.

2. Niewłaściwie dobrany materiał izolacyjny

Wybór właściwego materiału izolacyjnego jest istotny dla skutecznej izolacji termicznej budynku. Istnieje wiele różnych rodzajów materiałów izolacyjnych, takich jak styropian, wełna mineralna czy pianka PUR, z których każdy ma swoje charakterystyczne cechy.

Podczas zakupu materiału izolacyjnego ważne jest zwrócenie uwagi na jego parametry cieplne, w tym przede wszystkim współczynnik przewodzenia ciepła λ.

Jest to ważne, ponieważ przy tej samej grubości materiału, różne rodzaje izolacji mogą zapewnić różny efekt w zakresie izolacji cieplnej.

Dlatego warto wybierać produkty renomowanych marek, które są zarówno paroprzepuszczalne, jak i ogniotrwałe, co przyczyni się do zapewnienia bezpieczeństwa oraz trwałości izolacji termicznej budynku.

3. Brak właściwej paroizolacji

W przypadku braku właściwej paroizolacji, warstwa folii użyta w ścianie lub stropie powinna być starannie wykonana z dedykowanych materiałów i szczelnie zamocowana.

Jej główną funkcją jest zatrzymywanie pary wodnej wewnątrz budynku, aby nie przedostała się ona do przegrody, takiej jak ściana, oraz warstwy izolacji termicznej.

Dzięki temu ogranicza się ryzyko kondensacji wilgoci i rozwoju pleśni, szczególnie istotne w okresie grzewczym, gdy różnice temperatur mogą sprzyjać tworzeniu się wilgoci na powierzchniach wewnętrznych budynku.

4. Brak odpowiedniej szczeliny wentylacyjnej

Warto zauważyć, że brak odpowiednio szerokiej szczeliny wentylacyjnej nad izolacją, na przykład nad dachem, może prowadzić do niekorzystnych konsekwencji.

Zaleca się pozostawienie przestrzeni o szerokości 3-4 cm, przez którą może przepływać świeże powietrze.

Jeśli ta szczelina nie zostanie zachowana, w warstwie izolacyjnej może gromadzić się wilgoć, co stwarza warunki sprzyjające rozwojowi pleśni.

Dodatkowo, może to prowadzić do osłabienia struktury konstrukcyjnej oraz zmniejszenia właściwości termoizolacyjnych warstwy izolacyjnej.

5. Niewłaściwie przygotowane podłoże

Przygotowanie podłoża przed ułożeniem warstwy termoizolacyjnej jest bardzo ważną częścią prac termoizolacyjnych, zwłaszcza w przypadku ocieplania ścian starych budynków.

Istotne jest dokładne zbadanie kondycji tych ścian, usunięcie luźnych elementów oraz dokładne oczyszczenie powierzchni z kurzu i brudu.

Płyty styropianu, przyklejone do luźnych kawałków tynku lub obszarów podatnych na pękanie, mogą same w przyszłości odchodzić, co prowadzi do nieszczelności warstwy izolacyjnej oraz obniżenia efektywności izolacyjnej.

6. Niewłaściwe przytwierdzenie izolacji termicznej

Niewłaściwe przytwierdzenie izolacji termicznej, zwłaszcza gdy chodzi o ocieplenie domu styropianem, może prowadzić do poważnych problemów.

Polecamy: Jaki kolor elewacji wybrać? Modne kolory elewacji

Jeśli płyty izolacyjne są przyklejone za pomocą nieodpowiedniego kleju lub zbyt małej ilości kleju, albo gdy kołki montażowe są osadzone zbyt płytko w ścianie (minimum to 5 cm), może to doprowadzić do odpadania styropianu w przyszłości.

Materiały stosowane do przytwierdzenia izolacji powinny być też słaboprzewodzące ciepło, aby uniknąć powstawania mostków termicznych.

Klasyczna biel

Biała elewacja cieszy się w tym roku ogromną popularnością. Dzieje się tak ze względu na jej uniwersalność. Biel idealnie komponuje się z otoczeniem niezależnie od tego, czy dom znajduje się w centrum miasta, na obrzeżach, czy na wsi.

To, że kolor biały pasuje do wielu aranżacji, nie oznacza jednak, że sprawdza się zawsze i wszędzie od strony praktycznej. Twój dom stoi w pobliżu drogi lub w lesie? Prędzej czy później biała elewacja będzie wymagała odnowienia. Powodem jest narażenie na kurz i rozmaite pyłki.

Jest jeszcze jeden czynnik, który odpowiada za częsty wybór białej elewacji. Biel świetnie wygląda na nowoczesnych, minimalistycznych bryłach, które coraz częściej można obserwować na osiedlach. Jeśli jednak Twój dom nie jest w nowoczesnym stylu, nie przejmuj się. Kolor biały pasuje do wszystkiego.

Odcienie szarości

Wyrażenie „szara myszka” przywodzi na myśl coś nudnego i niewyróżniającego się. Takie skojarzenie z szarością nie ma jednak odzwierciedlenia w budownictwie. Szare elewacje są wybierane przez właścicieli domów bardzo często. Dlaczego tak się dzieje? Wszelkie odcienie szarości podkreślają nowoczesny styl w budownictwie, nie będąc jednocześnie tak mało odporne na zabrudzenia, jak białe elewacje.

Aby budynek nie wyglądał na przytłaczający, najlepiej wybierać jasne odcienie szarego koloru.

Kolory natury

W ostatnich latach bardzo modny jest powrót do natury. Można to zaobserwować na wielu polach, także w branży budowlanej. Klienci decydują się na elewacje w naturalnych kolorach, takich jak beże, brązy, a nawet zielenie. Takie elewacje idealnie sprawdzą się, kiedy dom zbudowany jest w otoczeniu przyrody. Wówczas razem z kolorowym ogrodem, zielonym lasem i innymi elementami natury tworzy harmonijną całość.

Domy z elewacją w kolorach natury stwarzają wrażenie przytulnych i ciepłych. Warto pamiętać, żeby z palety barw wybierać odcienie raczej jaśniejsze niż ciemniejsze. Jasne kolory sprawiają, że budynek wydaje się optycznie większy. Dodatkowo nie nagrzewają się tak szybko od słońca, jak kolory ciemne.

Elewacja w kilku kolorach

Boisz się, że jeśli wybierzesz jeden kolor elewacji, to Twój dom będzie wyglądał nudno? Nic nie stoi na przeszkodzie, żeby zdecydować się na dwa, a nawet trzy kolory. Chcesz więcej? Zastanów się dobrze, bo mix wielu kolorów nie będzie prezentował się dobrze.

Przegląd najmodniejszych kolorów elewacji pokazuje, że ludzie chętnie łączą ze sobą dwa lub trzy kolory. W jaki sposób to robią, żeby uzyskać zadowalający efekt? Wybierają jeden kolor podstawowy, a pozostałe przemycają w formie dodatków. Ciekawym pomysłem jest np. pomalowanie filara lub okolic okien inną barwą.

Czym kierować się wybierając kolor elewacji?

Jak już wspomnieliśmy powyżej, kolor elewacji powinien współgrać z otoczeniem, w jakim znajduje się dom. Powinieneś wziąć pod uwagę nie tylko naturę, ale i sąsiednie budynki.

Kolor elewacji należy dostosować do stylu budownictwa. Kiepsko wyglądałaby bryła nowoczesna w kolorze żółtym, czerwonym lub innym, podobnie intensywnym.

Wybierając elewację, weź pod uwagę także oddziaływanie słońca na budynek. Ściany

w mocnych barwach, poddane dużemu nasłonecznieniu mogą nadmiernie się nagrzewać, a także tracić kolor. Tego chyba nie chcesz, prawda?

Niezwykle istotny jest też kolor dachu i okien. Warto wcześniej wszystko przemyśleć tak, żeby te elementy pasowały do elewacji. Najmodniejsze kolory w 2024 roku, takie jak biele i szarości, świetnie komponują się z ciemnymi dachami, które także królują w tym sezonie.

Czy podczas wyboru elewacji, liczy się także to, jak wygląda dom w środku? Oczywiście. Doskonale byłoby, gdyby kolor elewacji współgrał z wnętrzem mieszkania. Jak wiadomo,

w życiu nie zawsze jest idealnie, ale skorzystanie z tej sugestii będzie wywierać wrażenie harmonii na Tobie i Twoich gościach, ilekroć Cię odwiedzą.

Nie zapominaj w tym wszystkim o sobie i swoich preferencjach. To Twój dom

i najważniejsze, żeby kolor elewacji podobał się Tobie. Moda jest wyłącznie po to, żeby zaczerpnąć z niej inspiracje. Ostateczny wybór należy do Ciebie.

Jeśli masz problem z podjęciem decyzji, skorzystaj z próbek kolorów. Pozwoli Ci to przekonać się, jak wygląda dany kolor elewacji o różnych porach dnia, przy rozmaitych warunkach atmosferycznych. Dzięki temu unikniesz przykrych niespodzianek i chęci przemalowania elewacji po kilku dniach. To oszczędność nie tylko nerwów, ale też czasu i pieniędzy.

Biogazownie – nie tylko pełnowymiarowe

Chociaż większość biogazowni działających na rynku posiada moc rzędu około 500 kW, coraz większą popularnością cieszą się mniejsze instalacje, dedykowane jednoosobowym gospodarstwom rolnym.

Małe biogazownie, z mocą dostosowaną do indywidualnych potrzeb, okazują się być bardzo korzystnym rozwiązaniem, pozwalającym na osiągnięcie niezależności energetycznej oraz znaczące obniżenie kosztów utrzymania.

To innowacyjne podejście do produkcji energii z odpadów organicznych i biomasy nie tylko wspiera zrównoważony rozwój i ochronę środowiska, ale również oferuje rolnikom realne korzyści finansowe, czyniąc małe biogazownie atrakcyjną inwestycją na przyszłość.

Sprawdź, ile musisz zainwestować, aby korzystać z dobrodziejstw niewielkiej biogazowni.

Mikrobiogazownia i mała biogazownia

Warto dokonać kluczowego rozróżnienia na biogazownie mikro i te określane jako małe. Mikrobiogazownie to instalacje o mocy od 10 do 50 kW, przeznaczone głównie dla najmniejszych gospodarstw rolnych.

Umożliwiają one w pełni efektywne przetwarzanie dostępnych odpadów organicznych na energię elektryczną i cieplną, wystarczającą na potrzeby gospodarstwa rolnego o ograniczonej wielkości. Są to rozwiązania atrakcyjne z punktu widzenia ekonomicznego i środowiskowego.

Małe biogazownie to z kolei instalacje o mocy od 50 kW do 200 kW, które mogą służyć już nieco większym gospodarstwom rolnym, oferując jeszcze większe możliwości w zakresie produkcji energii, a co za tym idzie, inwestycja w nie zwraca się w jeszcze krótszym czasie.

Koszt inwestycji w mikrobiogazownie

Inwestycja w mikrobiogazownię o mocy od 10 do 50 kW to koszt rzędu od 1,2 do 3 mln złotych, w zależności od konkretnych potrzeb i specyfikacji gospodarstwa.

Przeciętna biogazownia rolnicza o mocy 40 kW kosztuje około 1,7 mln złotych. Warto podkreślić, że dzięki dostępnym programom dofinansowań, takim jak „Energia dla wsi”, finalny koszt może być znacznie niższy.

Przeważnie inwestycje w takie instalacje szybko się zwracają – często nawet w ciągu około 2-3,5 lat. Wszystko to za sprawą oszczędności na energii elektrycznej i cieplnej oraz możliwości sprzedaży nadwyżek energii do sieci.

Koszt inwestycji w małe biogazownie

Biogazownie określane jako małe to rozwiązania przeznaczone głównie dla jednoosobowych gospodarstw rolnych o wymaganiach przekraczających możliwości mikrobiogazowni. Ze względu na zróżnicowanie możliwości i cen, oddzielnie omówiliśmy biogazownie o mocy 100 i 200 kW.

Biogazownie o mocy 100 kW

Inwestycja w biogazownię o mocy 100 kW wymaga większych nakładów finansowych niż w przypadku konstrukcji mikro, ale także oferuje większe możliwości w zakresie oszczędności.

Szacunkowy koszt takiej inwestycji może sięgać od 2,5 do 5 mln złotych, w zależności od wielu czynników, takich jak lokalizacja, dostępność surowców czy wymagane prace adaptacyjne.

Ważnym aspektem jest także konieczność spełnienia norm środowiskowych i energetycznych, co może wpłynąć na wybór technologii i materiałów, podnosząc początkowe koszty.

Jednakże zwiększona efektywność produkcji energii i możliwość jej sprzedaży do sieci energetycznej sprawiają, że takie inwestycje mogą generować znaczące przychody, skracając okres zwrotu inwestycji.

Biogazownie o mocy 200 kW

Dla instalacji o mocy 200 kW koszty mogą być jeszcze wyższe, często przekraczając 5 mln złotych. Trzeba przy tym pamiętać, że zwiększona moc oznacza też większy potencjał produkcji energii i, co za tym idzie, wyższą oszczędność, a nawet zyski z ewentualnej sprzedaży energii elektrycznej i cieplnej. Takie instalacje są szczególnie opłacalne dla gospodarstw o większej powierzchni lub produkcji zwierzęcej. Inwestycja ta wymaga dogłębnej analizy potrzeb energetycznych oraz dostępnych zasobów substratu, aby maksymalizować efektywność produkcji i dystrybucji energii. Wysokie koszty początkowe mogą być zrekompensowane przez długoterminowe korzyści ekonomiczne i środowiskowe, w tym redukcję kosztów operacyjnych i zwiększenie niezależności energetycznej gospodarstwa.

Od czego zależą koszty i jak je obniżyć

Koszt inwestycji w mikrobiogazownię obejmuje nie tylko wydatki związane z zakupem i instalacją odpowiedniego sprzętu, ale także te przeznaczone na planowanie, uzyskiwanie pozwoleń oraz przygotowanie terenu pod instalację. W budżecie powinny się znaleźć także wydatki na systemy przechowywania i przetwarzania substratu, technologię fermentacji oraz infrastrukturę niezbędną do dystrybucji wyprodukowanej energii.

Program „Energia dla wsi”, mający na celu wspieranie rozwoju odnawialnych źródeł energii w obszarach wiejskich, oferuje dofinansowanie pokrywające znaczną część kosztów początkowych. Założenia tego programu uwzględniają możliwość uzyskania nawet do 65% dofinansowania z funduszy unijnych na zakup i instalację mikrobiogazowni, co znacząco obniża barierę wejścia dla rolników zainteresowanych taką inwestycją.

Biogazownia to sposób na ekologiczną niezależność energetyczną – również dla niewielkich gospodarstw rolnych. Choć początkowa inwestycja może wydawać się wysoka, zwrot następuje zwykle już w ciągu kilku lat. Warto wziąć pod uwagę również fakt możliwości skorzystania z dotacji.

Czym jest biogazownia?

Biogazownia to zakład produkcyjny, przetwarzający odpady organiczne na biogaz – mieszaninę metanu i dwutlenku węgla, wraz z niewielkimi domieszkami innych gazów. Produkcja biogazu to zrównoważona metoda gospodarowania odpadami, która pozwala na odzysk energii. Zamiast pozwalać odpadom gnić na wysypiskach, dzięki biogazowniom możliwe staje się ich spożytkowanie. W zakładzie odpady są przekształcane w wartościową, odnawialną energię oraz kompost, który może być wykorzystany do poprawy jakości gleby. Te nowoczesne instalacje są zintegrowane systemami kontroli i automatyki, które optymalizują procesy fermentacji oraz monitorują jakość i ilość produkowanego biogazu.

Biogazownie mogą różnić się wielkością i technologią, ale wszystkie mają wspólny cel: przekształcanie odpadów w zasoby. Umożliwiają nie tylko redukcję ilości odpadów, ale także zmniejszenie emisji gazów cieplarnianych, co czyni je kluczowymi w przygotowywaniu strategii zrównoważonego rozwoju. Wykorzystując odpady organiczne, które inaczej byłyby zagrożeniem dla środowiska, biogazownie przyczyniają się do tworzenia obiegu zamkniętego, w którym nic się nie marnuje, co ogranicza zapotrzebowanie produkcyjne, a to jest niezwykle pożyteczne środowiskowo.

Jak działa biogazownia?

Mechanizm działania biogazowni opiera się na zaawansowanym procesie fermentacji beztlenowej. Głównym elementem biogazowni jest fermentor – szczelny zbiornik, w którym odpady organiczne, takie jak resztki roślinne, obornik, czy ścieki, są poddawane rozkładowi przez mikroorganizmy. W warunkach beztlenowych mikroorganizmy rozkładają materiał organiczny, co prowadzi do produkcji biogazu, głównie metanu i dwutlenku węgla, oraz innych gazów, jednak już w zdecydowanie mniejszych ilościach.

Biogazownia to zakład złożony nie tylko z fermentorów, ale także z systemów do przetwarzania i magazynowania substratu, systemów ogrzewania fermentorów, które utrzymują optymalną temperaturę dla mikroorganizmów, oraz systemów oczyszczania i magazynowania wyprodukowanego biogazu. Mechanizmy kontrolne i pomiarowe są kluczowe dla monitorowania parametrów procesu, takich jak temperatura, pH, i ciśnienie, co pozwala na optymalizację działania i efektywność produkcji biogazu. Innymi słowy, biogazownia to skomplikowana konstrukcja, w której każdy pojedynczy element ma istotne znaczenie dla sprawnego przebiegu procesu produkcji biogazu.

Zaawansowane technologie wykorzystywane w biogazowniach, takie jak systemy monitoringu i sterowania, pozwalają na maksymalizację produkcji biogazu przy jednoczesnym minimalizowaniu wpływu na środowisko. Dzięki temu biogazownie stają się coraz bardziej efektywne i ekologiczne, co przekłada się na ich rosnącą popularność jako źródło odnawialnej energii.

Jak powstaje biogaz?

Proces powstawania biogazu rozpoczyna się od dostarczenia do biogazowni substratu, czyli odpadów organicznych. Po ich umieszczeniu w fermentorze, rozpoczyna się proces fermentacji beztlenowej. Mikroorganizmy rozkładają złożone związki organiczne na proste związki, w tym przede wszystkim metan i dwutlenek węgla. Kluczowe dla zapewnienia optymalnych warunków dla mikroorganizmów jest kontrolowanie temperatury i pH.

Proces w biogazowni odbywa się w kilku etapach:

1. Hydrolyza
2. Acidogeneza
3. Acetogeneza
4. Metanogeneza

Każdy z powyższych etapów ma krytyczne znaczenie i wymaga specyficznych warunków środowiskowych, które są precyzyjnie kontrolowane.

W pierwszej fazie, hydrolizie, złożone cząsteczki, takie jak białka, tłuszcze i węglowodany, są rozkładane na prostsze związki. Faza ta jest krytyczna, ponieważ dochodzi tutaj do przygotowania materiału do przeprowadzenia kolejnych etapów fermentacji. Następnie, w acidogenezie, produkowane są krótkołańcuchowe kwasy tłuszczowe. Faza ta jest niezwykle dynamiczna i zachodzące w niej procesy mogą prowadzić do gwałtownych zmian w składzie chemicznym substratu. W trzeciej fazie, acetogenezie, kwasy te są dalej przetwarzane, a finalnie, w metanogenezie, powstaje metan. Metanogeneza to delikatny etap. W tym momencie specjalne mikroorganizmy, metanogeny, przekształcają produkty wcześniejszych faz w metan, który jest głównym składnikiem biogazu.

Czas trwania całego procesu zależy od wielu czynników, takich jak temperatura, rodzaj odpadów czy efektywność mikroorganizmów. Dla optymalizacji procesu biogazownie często wykorzystują systemy monitoringu i sterowania, które regulują warunki wewnątrz fermentorów.

Natomiast efekt końcowy, czyli biogaz, to czyste i odnawialne źródło energii, które może być wykorzystane w różnych dziedzinach życia. Dzięki skutecznemu zarządzaniu procesem, biogazownie mogą produkować biogaz nie tylko efektywnie, ale i w sposób zrównoważony, przyczyniając się do redukcji emisji gazów cieplarnianych. Po wyprodukowaniu biogaz może być wykorzystywany na wiele sposobów, na przykład do produkcji ciepła i elektryczności w kogeneracji, jako paliwo do pojazdów. Może także zostać oczyszczony i wprowadzony do sieci gazowej.

Biogazownie to nie tylko technologia przyszłości, ale rozwiązanie działające tu i teraz, przyczyniające się do lepszego jutra. Przekształcając odpady w energię, otwierają drogę do czystszego i bardziej zrównoważonego świata.

Pojemność silosu

Co do zasady, większa pojemność to wyższa cena. Silosy o dużej pojemności, zdolne do przechowywania znacznych ilości zboża, wymagają bardziej skomplikowanych konstrukcji. Wzmacniane ściany, solidniejsze fundamenty i zaawansowane systemy podtrzymywania struktury, a przede wszystkim konieczność wykorzystania do produkcji większej ilości materiału – wszystko to przekłada się na wyższe koszty produkcji i instalacji.

Materiał wykonania

Najwyższą trwałość, a tym samym również cenę zapewnia zastosowanie do produkcji silosu stali nierdzewnej. Silosy z tego materiału są odporne na korozję, co jest kluczowe w przypadku długotrwałego przechowywania ziarna. W porównaniu do takich materiałów, jak aluminium czy blacha ocynkowana, stal nierdzewna zapewnia lepszą ochronę przed czynnikami zewnętrznymi, ale równocześnie podnosi cenę silosu.

Dodatkowe funkcjonalności

Zaawansowane technologie zastosowane w silosie to przeważnie wyższy koszt zakupu tej konstrukcji. Systemy automatycznego napełniania i opróżniania, kontrola wilgotności, termometry, czy inteligentne systemy zarządzania zapasami –  wszystkie te technologie zwiększają funkcjonalność silosu, przez co również podnoszą jego cenę. Inwestycja w te rozwiązania może jednak przynieść oszczędności w dłuższej perspektywie poprzez optymalizację procesu przechowywania zboża.

Geometria i konstrukcja silosu

Złożone kształty i konstrukcje silosów to najczęściej wyższe koszty. Nietypowe kształty silosów, takie jak konstrukcje wielokomorowe czy specjalne systemy wewnętrzne do segregacji ziarna, wymagają dodatkowych nakładów pracy i materiałów, co bezpośrednio wpływa na cenę.

Izolacja i ochrona przed szkodnikami

Dodatkowa izolacja termiczna i zabezpieczenia przed szkodnikami, takie jak siatki przeciwgryzoniowe czy hermetyczne zamknięcia, chronią zboże przed zewnętrznymi czynnikami i szkodnikami, ale również zwiększają koszty zakupu silosu.

Certyfikacje i normy bezpieczeństwa

Silosy spełniające rygorystyczne normy bezpieczeństwa i certyfikacje (np. ISO, normy UE) zapewniają wyższy poziom bezpieczeństwa i jakości. Jednak proces certyfikacji i stosowanie się do wysokich standardów produkcyjnych mogą znacząco podnieść cenę silosu.

Koszt montażu silosu

Montaż silosu zbożowego również generuje dodatkowe koszty, które mogą wynosić od kilku do kilkunastu tysięcy złotych. Koszty te zależą od:

• złożoności montażu,
• dostępności miejsca instalacji,
• odległości od dostawcy,
• warunków pogodowych i sezonowych.

Złożoność montażu

Bardziej złożone silosy, wymagające specjalistycznych technik montażowych lub dodatkowych elementów konstrukcyjnych, znacząco zwiększają czas i koszt montażu. Przykładowo, montaż wielokomorowych silosów lub tych z zaawansowanymi systemami automatyzacji może wymagać zatrudnienia najbardziej wyspecjalizowanych zespołów montażowych.

Dostępność miejsca instalacji

Tereny o utrudnionym dostępie, takie jak górzyste obszary czy tereny z ograniczonymi drogami dojazdowymi, mogą znacząco zwiększać koszty transportu i pracy. Potrzeba użycia specjalistycznego sprzętu do transportu i montażu w takich warunkach również wpływa na końcową cenę.

Odległość od dostawcy

Transport komponentów silosu z dalszych lokalizacji generuje dodatkowe koszty paliwa, czasu pracy kierowców oraz zużycia pojazdów transportowych.

Warunki pogodowe i sezonowe

Montaż w trudnych warunkach pogodowych, takich jak intensywne opady, mróz czy upał, może spowolnić postęp prac i zwiększyć koszty ze względu na potrzebę zastosowania dodatkowych środków ostrożności i ewentualnych przerw w pracy.

Czym jest elewacja wentylowana?

Elewacja wentylowana, znana również jako fasada wentylowana, to rodzaj wykończenia zewnętrznej powierzchni budynku. Jest to zaawansowane rozwiązanie architektoniczne, które ma na celu poprawić izolację termiczną i kontrolę wilgotności wewnątrz budynku.

Główną cechą charakterystyczną elewacji wentylowanej jest przestrzeń powietrzna między warstwą zewnętrzną (elewacją właściwą) a warstwą izolacyjną. Dzięki tej przestrzeni powietrze może swobodnie krążyć, co tworzy naturalną wentylację. Jest to również estetyczne rozwiązanie, które pozwala na kreatywną aranżację elewacji budynku przy wykorzystaniu różnych materiałów.

Jak działa elewacja wentylowana?

Działanie elewacji wentylowanej opiera się na zasadzie „ścieżki powietrznej”. Otóż między warstwą zewnętrzną (tzw. elewacją właściwą) a warstwą izolacyjną istnieje przestrzeń powietrzna. Powietrze krąży w tej przestrzeni, tworząc naturalną wentylację. Dzięki temu wilgoć nie zatrzymuje się w elewacji, co zapobiega ewentualnym uszkodzeniom i problemom związanym z pleśnią czy grzybami.

Ciepło nie przedostaje się na zewnątrz zimą ani nie dostaje się do budynku latem. To sprawia, że elewacja wentylowana wpływa pozytywnie na efektywność energetyczną budynku, zapewniając komfort mieszkańcom i ograniczając koszty związane z ogrzewaniem i chłodzeniem.

Rodzaje elewacji wentylowanych

Istnieje kilka rodzajów elewacji wentylowanych, z których można wybierać, w zależności od potrzeb i estetyki budynku:

• elewacja wentylowana drewniana – idealne rozwiązanie dla miłośników naturalnych materiałów, drewno nadaje budynkowi ciepły i przytulny wygląd
• elewacja wentylowana HPL – ich trzonem jest płyta wiórowa, która została utwardzona, dzięki obecności żywicy, można uzyskać połysk, matową lub satynową powierzchnię laminatów HPL
• elewacja wentylowana z blachy – komponuje się z nowoczesnym projektem domu, dostępne są różne rodzaje blachy elewacyjnej, takie jak: blacha elewacyjna stalowa czy blacha cynkowo-tytanowa
• elewacja wentylowana z płyt cementowo-włóknowych – te płyty są szczególnie cenione w nowoczesnym budownictwie ze względu na zdolność do tworzenia dużych i idealnie równych płaszczyzn
• elewacja wentylowana z płyt ceramicznych – płytki ceramiczne stosowane jako materiał wykończeniowy, pozwalają na stworzenie eleganckiego i nowoczesnego wyglądu elewacji.
• elewacja wentylowana z paneli kompozytowych – panele kompozytowe to materiały składające się z różnych warstw, takich jak drewno, plastik i włókno szklane
• elewacja wentylowana z płyty ceglanej – płyty ceglane to klasyczny i trwały materiał, który nadaje budynkowi tradycyjny wygląd, elewacje z cegły są odporne na warunki atmosferyczne i łatwe w utrzymaniu
• elewacja wentylowana z betonu architektonicznego – beton architektoniczny jest materiałem o dużej wytrzymałości, który może przybierać różne formy i tekstury

Czym jest osuszanie budynków?

Najprościej rzecz ujmując osuszanie budynków to usuwaniu nadmiernej wilgotności z wnętrza budynku. Nie chodzi tu jedynie o usuwanie wilgotności z powietrza – proces osuszania może dotyczyć również konkretnych elementów konstrukcyjnych budynku, takich jak ściany, podłogi czy stropy.

W zależności od skali problemu oraz obszaru objętego wilgotnością osuszanie może być realizowane w różny sposób. Istnieje osuszanie punktowe, skupiające się na konkretnym, lokalnym problemie, oraz osuszanie kompleksowe, które ma na celu obniżenie wilgotności w całym pomieszczeniu, czy nawet obiekcie.

Oprócz usuwania skutków zalania czy niewłaściwej izolacji osuszanie jest również niezbędne przy przeprowadzaniu pewnych prac budowlanych. Materiały takie jak tynk, beton czy wylewki potrzebują czasu, by „dojrzeć” i całkowicie wyschnąć przed dalszymi etapami prac. Czasami przyspiesza się ten proces poprzez zastosowanie odpowiednich osuszaczy.

Różne sposoby osuszania budynków

Kiedy mówimy o osuszaniu budynków, mamy na myśli szereg metod dostosowanych do konkretnych potrzeb i warunków. Oto kilka najbardziej popularnych technik, które pomagają utrzymać odpowiedni poziom wilgotności w budynkach:

• Osuszacze kondensacyjne – to najbardziej popularne urządzenia do osuszania, działające na zasadzie kondensacji. Wyciągają wilgoć z powietrza i skraplają ją w pojemniku. Dzięki tego typu sprzętowi można szybko i skutecznie obniżyć poziom wilgotności w zamkniętych pomieszczeniach, zwłaszcza po zalaniach czy powodziach.
• Osuszacze adsorpcyjne – te urządzenia korzystają z materiałów absorpcyjnych (np. żel krzemionkowy), które wchłaniają wilgoć. Są szczególnie skuteczne w pracy w niższych temperaturach, gdzie tradycyjne osuszacze kondensacyjne mogą nie być tak wydajne.
• Ogrzewanie – podgrzewanie powietrza wewnątrz budynku może pomóc w usunięciu wilgotności. Wysoka temperatura powoduje, że wilgoć ulatnia się szybciej. Ogrzewanie jest szczególnie przydatne podczas prac budowlanych, kiedy nowe materiały muszą dobrze wyschnąć przed dalszymi etapami.
• Wentylacja – naturalna lub mechaniczna wentylacja może pomóc w wymianie wilgotnego powietrza na suche. Regularna wymiana powietrza jest kluczowa, aby unikać kondensacji i zapewnić świeże powietrze wewnątrz budynku.
• Izolacja – dobrze zaizolowany budynek to mniejsze ryzyko problemów z wilgotnością. Odpowiednia izolacja nie tylko chroni przed zimnem czy gorącem, ale także przed przenikaniem wilgoci. Dzięki temu wnętrze budynku pozostaje suche.

Każda z wymienionych powyżej metod osuszania jest odpowiednia w określonych okolicznościach, a ich skuteczność zależy od właściwego zastosowania i połączenia ze innymi, stosownymi technikami osuszania.

Zalety osuszania budynków

Osuszanie budynków nie jest tylko chwilowym rozwiązaniem w sytuacjach awaryjnych. Często stanowi kluczowy element dbałości o trwałość i funkcjonalność nieruchomości. Oto kilka kluczowych korzyści, jakie niesie za sobą właściwie przeprowadzony proces osuszania:

• Zapobieganie pleśni i grzybom – nadmierna wilgoć jest idealnym środowiskiem dla rozwoju pleśni i grzybów. Te mikroorganizmy nie tylko mogą niszczyć materiały budowlane, ale są również szkodliwe dla zdrowia mieszkańców. Regularne osuszanie budynków zapobiega ich rozwojowi, chroniąc zdrowie i inwestycję.
• Ochrona materiałów budowlanych – wilgoć to wróg większości materiałów używanych w budownictwie. Może powodować pęcznienie podłóg, gnicie elementów drewnianych oraz korozję metali. Odpowiednie osuszanie zapobiega tym problemom, wydłużając żywotność budynku.
• Zwiększenie komfortu życia – nikomu nie trzeba tłumaczyć, jak nieprzyjemne jest przebywanie w wilgotnym pomieszczeniu. Suche wnętrza są nie tylko zdrowsze, ale też bardziej komfortowe, co przekłada się na lepsze samopoczucie mieszkańców.
• Oszczędność energii – może to nie być oczywiste, jednak wilgotne powietrze trudniej jest ogrzewać. Dlatego osuszając powietrze, można znacząco obniżyć rachunki za ogrzewanie. To inwestycja, która zwraca się w krótkim czasie.
• Wzrost wartości nieruchomości – budynek wolny od problemów z wilgotnością jest znacznie bardziej atrakcyjny dla potencjalnych nabywców lub najemców. Dbając o właściwe osuszanie, dbamy równocześnie o wartość naszej nieruchomości.

Osuszanie budynków, czyli pozbywanie się z nich nadmiaru wilgoci, to nie tylko techniczna konieczność, ale także inwestycja w zdrowie mieszkańców oraz długowieczność i wartość samej nieruchomości. Zrozumienie znaczenia i technik osuszania oraz regularne monitorowanie poziomu wilgotności w budynkach to klucz do utrzymania ich w doskonałym stanie przez wiele lat.

Murowanie ścianek działowych – wybór materiałów

Głównym celem ścian działowych jest podzielenie i ukształtowanie przestrzeni wewnątrz budynku.

Przegrody te zasadniczo nie przenoszą obciążeń z innych elementów konstrukcyjnych budynku. Prace nad wznoszeniem ścianek działowych rozpoczynają się po wybudowaniu ścian nośnych.

Podczas wznoszenia przegród działowych stosuje się materiały, które są analogiczne do tych używanych przy ścianach nośnych.

Warto jednak rozważyć użycie materiału o większej gęstości, co przekłada się na lepsze parametry izolacyjności akustycznej.

Ścianki działowe można budować z:

• elementów ceramicznych – pustaków z wyprofilowanymi krawędziami do łączenia na pióro-wpust, bez konieczności stosowania zaprawy w spoinach pionowych, lub cegieł pełnych lub dziurawek;
• elementów z betonu komórkowego – płyt i bloczków o wysokiej gęstości i odporności na obciążenia mechaniczne, stosuje się beton komórkowy 12 – o grubości 12 cm i beton komórkowy 24, czyli o grubości 24 cm;
• elementów wapienno-piaskowych – bloczków lub cegieł silikatowych o dużej gęstości i znakomitych właściwościach izolacyjności akustycznej;
• elementów z keramzytobetonu – pustaków z wyprofilowanymi krawędziami do łączenia na pióro-wpust, bez konieczności wypełniania spoin pionowych.

Zaprawa do murowania ścianek działowych

Podczas wznoszenia ścian działowych można używać różnych rodzajów zaprawy:

• zaprawa tradycyjna – mieszanka cementowa lub cementowo-wapienna o gęstej konsystencji, przeznaczona do murowania na gruboziarniste spoiny o grubości około 1 cm, może być stosowana do większości typowych elementów murowych, z wyłączeniem klinkieru (ponieważ zawartość wapna w zaprawie może powodować wykwity na powierzchni elementów klinkierowych);
• zaprawa klejowa – masa przeznaczona do tworzenia cienkich spoin o grubości do 3 mm, o półpłynnej konsystencji;
• zaprawa pianowa – pianka samorozprężna nakładana za pomocą specjalnego pistoletu do wypełniania spoin między pustakami ceramicznymi.

Budowa ścian działowych – ważne kwestie

Podczas układania kolejnych warstw elementów murowych istotne jest zachowanie przesunięcia spoin pionowych, aby właściwie je ze sobą spiąć.

Długość zakładu elementów powinna wynosić co najmniej 0,4 wysokości pojedynczego fragmentu (o ile jego wysokość nie przekracza 25 cm), lub minimum 0,2 wysokości, ale nie mniej niż 10 cm (w przypadku wyższych elementów murowych).

Ścianki działowe są osadzane na stropie lub podłodze na gruncie. Aby umożliwić swobodne odkształcenia, połączenie między elementem poziomym a przegrodą pionową nie powinno być sztywne.

W tym celu pierwszą warstwę ściany warto murować na warstwie poślizgowej, która często przyjmuje formę pasa papy lub grubej folii budowlanej. Aby ograniczyć przenoszenie drgań między sąsiadującymi elementami konstrukcyjnymi, jako warstwę poślizgową można wykorzystać filc lub gumę techniczną.

Aby uniknąć powstawania zarysowań na ścianach działowych, które wynikają z ruchów (ugięć) stropów pod wpływem obciążenia użytkowego, między górną powierzchnią przegrody poziomej a stropem należy pozostawić szczelinę o szerokości około 3 cm. Po zakończeniu procesu murowania tę szczelinę wypełnia się trwale elastycznym materiałem, takim jak pianka poliuretanowa.

W miejscach, gdzie spotykają się dwie ścianki działowe, zaleca się wzajemne przemurowanie obu przegród, co zapewni stabilność połączenia. Jeśli ścianka działowa ma stykać się z nośną ścianą konstrukcyjną, konieczne jest zastosowanie tzw. strzępów lub odpowiednich łączników mechanicznych.

Murowanie ścian działowych – ceny

Koszt murowania ścian działowych zależy od wielu czynników, w tym rodzaju materiałów murowych, używanej zaprawy do wypełniania spoin oraz robocizny. Wysokość przegrody również ma istotne znaczenie. Najtańszym rozwiązaniem jest budowa ściany działowej z elementów z betonu komórkowego, które są łączone na pióro-wpust i wypełniane cienkimi spoinami poziomymi.

Koszt murowania ścian z betonu komórkowego 12 wynosi w granicach 41 – 58 zł/m2 brutto w zależności od regionu. Z kolei cena murowania ścian z betonu komórkowego 24 waha się w przedziale 69 – 96 zł/m2 brutto również w zależności od miejsca. Są to koszty samej robocizny. Na wymurowanie 1 m2 ściany zwykle potrzeba około 7 bloczków betonu komórkowego. Koszt pojedynczego bloczku betonu komórkowego 12 wynosi około 7 – 10 zł, w związku z tym na m2 ściany potrzeba będzie tego materiału za 49 – 70 zł. Natomiast cena pojedynczego bloczku betonu komórkowego 24 wynosi w granicach 13 – 16 zł. Należy więc liczyć się z kosztem 91 – 112 zł/m2. Cena zaprawy to około 20 – 25 zł/m2 w przypadku cieńszych ścian lub około 40 – 50 zł/m2 grubszej ściany.

Zatem finalny koszt murowania ścian działowych z uwzględnieniem robocizny i materiałów waha się w granicach 75 – 153 zł/m2 w przypadku ścian działowych z betonu komórkowego 12 lub w przedziale 200 – 258 zł/m2, jeśli zdecydujemy się na murowanie ścian działowych z  betonu komórkowego 24.